1 故障現(xiàn)象

履帶底盤中的托鏈輪承受載荷相對較小，故目前普遍采用滾動軸承，滾動軸承具有摩擦阻力小、轉(zhuǎn)速高等諸多優(yōu)點(diǎn)，托鏈輪結(jié)構(gòu)如圖 1 所示。

某履帶底盤投入使用不久出現(xiàn)漏油現(xiàn)象，漏油部位為半輪體內(nèi)側(cè)，即為浮動油封處，漏油情況如圖 2 所示。

2 故障排查

托鏈輪漏油多為浮動油封損壞、安裝浮動油封槽低處尖角或安裝不到位所致。

拆解托鏈輪，檢查浮動油封完好，測量輪體、支承座、輪軸等零部件尺寸，均符合設(shè)計要求，檢查輪體及支承座用于安裝浮動油封槽底表面光潔，平滑無毛刺及尖角。 

進(jìn)一步檢查發(fā)現(xiàn)，漏油部位為單側(cè)浮動油封浮封環(huán)亮帶處，其原因為軸承軸向竄動量過大。

為了驗證假設(shè)，將半輪體拆解，取出浮動油封（避免浮動油封漲力影響），裝復(fù)托鏈輪后測量軸承軸向竄動量約為 1.5mm，遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于軸承標(biāo)準(zhǔn)竄動量 0.05 ～ 0.15mm，當(dāng)托鏈輪承受軸向力時，竄動量過大會造成托鏈輪單側(cè)受力過大，托鏈輪產(chǎn)生傾斜，導(dǎo)致浮動油封浮封環(huán)亮帶處錯位，引起漏油，如圖 3 所示。分析其原因是半輪體和軸承壓裝不到位，造成浮封膠圈不能完全與浮封槽貼合。

該托鏈輪軸承軸向限位是通過兩側(cè)半輪體內(nèi)側(cè)頂住軸承內(nèi)圈進(jìn)行定位。原托鏈輪裝配方法：測量輪軸兩側(cè)端部凸出半輪體平面量，若其達(dá) 1.9mm 且轉(zhuǎn)動輪體感覺阻力較大，即判定為裝配合格。檢查發(fā)現(xiàn)，輪軸長度或半輪體長度不標(biāo)準(zhǔn)，存在軸承壓裝不到位、軸承間隙不可量化測量等缺陷。

3 改進(jìn)方法

為了保證裝配質(zhì)量，我們采用以下方法。

3.1 控制壓力機(jī)壓力

為了避免軸承圈、半輪體壓裝不到位造成托鏈輪漏油，需計算軸承圈、半輪體的壓裝力。該軸承能夠承受的最大徑向載荷為 30kN，以軸承錐度計算出軸承的軸向載荷為12kN，因最大過盈力應(yīng)＜裝配力＜軸承承受最大軸向力 , 故設(shè)定壓力機(jī)對軸承壓裝力為20kN。以半輪體與輪軸過盈量計算出半輪體壓裝力為 250kN。

3.2 壓裝方法

用壓力機(jī)及專用壓套將軸承外圈壓入支承座內(nèi)，并保證軸承外圈壓裝到位。將壓力機(jī)壓力設(shè)定為 20kN，用專用壓裝套對軸承內(nèi)圈進(jìn)行壓裝，并進(jìn)行初步定位，將浮動

油封分別壓入輪體及支承座內(nèi)。

調(diào)整壓力機(jī)壓力至 250kN，壓入一端半輪體，使輪軸凸出該側(cè)半輪體 1.9mm。

調(diào)整壓力機(jī)壓力至 20kN，對另一側(cè)的軸承進(jìn)行再次壓裝，消除軸承軸向間隙。測量另一側(cè)輪軸壓入半輪體的壓入量，用該數(shù)值減去 0.05 ～ 0.15mm（保證軸承游隙）。以此換算成該側(cè)輪軸突出半輪體量，在半輪體上放置預(yù)制的調(diào)整墊片（墊片厚度恰好等于該側(cè)輪軸突出半輪體量），以此控制輪軸凸出量。調(diào)整壓力機(jī)壓力至 250kN, 將半輪

體壓裝在輪軸上。托鏈輪裝配完成后，用氣密檢測儀檢測托鏈輪是否漏油。

采用改進(jìn)裝配工藝，托鏈輪漏油故障率大幅度降低，目前 300h 內(nèi)故障率反饋為零，托鏈輪可靠性得到提高。

來源《工程機(jī)械與維修》2019年第五期